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在程序中使用G71(外圆粗加工)循环时，我们可能会因为外圆轮廓上的小凹槽，而得到 非单调变化 的警报。因为这种警报出现的频率太高，有大量的用户在讨论此事，我们觉得有必要为此做一个视频，来帮助解决这个问题。
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本文介绍了发生振刀情况的主要场合、发生原因以及对策，足以帮您应付日常加工中的振刀问题。
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在平时的使用中，振动对轴承的损伤是相当敏感的，剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来。所以，通过采用特殊的轴承振动测量器(频率分析器等)可测量出振动的大小，通过频率分布可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。
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数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面：
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车床在加工过程中的振动，伴有振刀打刀现象，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高。我们需要从哪些方面入手排查呢？
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ANCA产品经理Andreas Sommer指出，ANCA的Toolroom软件可以轻松实现铰孔工艺所需的加工专业技术难点。
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深孔镗孔加工一直以来都是机械及模具加工中的难题，之前有个同学就碰到了胶管模具上的一个48×215mm 的深孔加工，希望把他趟过的坑写出来，给你们提供一些帮助和借鉴。
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数控车床在加工螺纹的时候，因为传动链的改变，原则上主轴转速只要能保证每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应该受到限制。但是数控车床加工螺纹的时候，会受到以下几方面的影响：
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在切削加工中，为了最大限度地提高加工质量和重复精度，必须正确地选择和确定合适的刀具，对于一些具有挑战性的高难度加工，刀具的选择尤其重要。
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升级加工能力最直接的方法是升级设备，但是仍需要加工中各个部分相互配合。比如已经拥有一台5轴DMG机床，
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电火花线切割按切割速度可分为快走丝和慢走丝，由于快走丝所加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25~2.5微米范围内，而慢走丝可达Ra=0。16微米，且慢走丝切割机的固定误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。
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数控机床圆弧的计算方法数控机床圆弧的计算方法数控机床圆弧的计算方法
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镗孔加工的精度非常高，精镗孔的尺寸精度可达IT8~IT7，可将孔径控制在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，
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工欲善其事必先利其器，在加工中除了刀具本身能承受工件的撞击力及切削力外，机台本身的功率及钢性是否足够，往往影响刀具寿命及加工效率，
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铣削加工表面的形成取决于什么？生成的铣削表面可能是轴向表面、径向表面或复杂表面，这取决于所用的刀具类型和工艺类型。
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加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。
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在机床加工领域，撞刀问题是较为头疼的一大难题。设备撞刀看似小事，实则危害巨大。加工中心作为高转速高精度的自动化精密设备，一旦发生撞刀轻则影响加工效率，重则影响导致加工中心整体精度下降，甚至会让整个刀库成为废品。因此在我们日常加工过程中，千万要重视撞刀问题。了解发生撞刀的原因，并且做好提前预防，是降低撞刀发生的有效方法。
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我们都知道加工中心的精度影响着加工质量，一说起精度的代表机床，像什么DMG、马扎克、哈斯等这些大咖品牌就能脱口而出，但是很多小公司支撑不了这些品牌的巨额费用，那如何能更快更好的准确判断出一台加工中心的精度呢？
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本文针对卧式四轴机床上加工大型弧面的一种新的方法进行了系统分析，建立了数学模型，编写了全参数化宏程序，提高了弧面的加工效率，保证了产品的加工品质。
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众所周知，加工中心上的镗孔加工相比车床的镗孔加工更加困难。为什么这么说呢？加工中心加工时刀具旋转，
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