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结合硬质合金钻齿模体设计改进的成功实例，介绍了为提高效率、缩短模具生产周期和降低模具成本对钻齿模体结构进行的优化设计。通过对成形模体内部结构进行改进，将原来电加工成形的工艺调整在精磨工艺上完成。
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本文针对大直径端齿盘齿部加工难点，改进工艺路线，优化精加工方法和包装运输要求，消除不利因素，解决了加工过程中的变形和精度低问题。
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工厂使用精密数控机床（加工中心、电火花、慢走丝等机床）进行高精密加工，你是否有这样的经验：每天早上开机进行加工，首件的加工精度往往不够好；长假后开机加工的首批零件往往精度很不稳定，在高精度加工时失败概率极高，尤其是位置精度。
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滚珠丝杆的安装精度直接影响零件的加工精度，在安装丝杆时必须保证其安装精度满足相应的要求，丝杆安装时的精度测量是机床装配工艺上尤为重要的一道工序。针对数控车床滚珠丝杆安装时打表检测困难、精度低的情况，设计一种结构简单、使用方便、测量快速准确的测量装置，能同时测量滚珠丝杆相对于床身基准面水平方向和垂直方向的精度。
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平床身数控车床的两根导轨所在平面与地平面平行。斜床身数控车床的两根导轨所在平面则与地平面相交，成一个斜面，角度有30°，45°，60°，75°之分。从机床侧面看，平床身数控车床的床身呈四方形，斜床身数控车床的床身呈直角三角形。
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当镗孔加工性能下降时，其原因可能是某种特定因素造成的，也可能是多种因素共同作用的结果。这些因素包括工件稳定性、加工余量的大小、工具系统的刚性、刀片牌号和几何形状、切削速度和进给率与刀具性能的匹配性。
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本文以在较硬材质上手攻细小盲孔内螺纹为研究对象，首先分析了加工难点，其次分析了加工工艺及其操要领，最后分析了加工过程中出错的补救方法。从而改正实际加工过程中不规范的操作和不恰当的方法，既而提高加工细小盲孔内螺纹的加工效率和质量。
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以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。
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大家的车间里估计都会有加工中心，一台加工中心的精度至关重要，因为加工中心的精度影响着加工质量，所以关于加工中心的精度问题，搞机械加工的也一直在研究尽可能减少误差的方法。那么如何判断一台加工中心的精度呢？下面我们来说说4个方面。
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电火花加工的原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
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当进给运动超过由软件设定的软限位或由限位开关决定的硬限位时，就会发生超程报警。一般会在CRT上显示报警内容。根据数控系统说明书，即可排除故障，解除报警。
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数控加工中心加工过程中，定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
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同样一款机床，为何生产效率却相差好几倍？得出的结论是：数控机床选用的夹具不合适，从而使数控机床的生产效率大幅降低。如何提高数控机床利用率？通过技术分析，夹具的使用有很大的关系。
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刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
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根据ISO的规定，在描述数控机床的运动时，采用右手直角坐标系；其中平行于主轴的坐标轴定义为z轴，绕x、y、z轴的旋转坐标分别为A、B、C。各坐标轴的运动可由工作台，也可以由刀具的运动来实现，但方向均以刀具相对于工件的运动方向来定义。
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步进电机主要是依相数来做分类，而其中又以二相、五相步进电机为目前市场上所广泛采用。二相步进电机每转最细可分割为400等分，五相则可分割为1000等分，所以表现出来的特性以五相步进电机较佳、加减速时间较短、动态惯性较低。
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造成加工精度异常故障的原因隐蔽性强，诊断难度比较大，归纳出五个主要原因：机床进给单位被改动或变化；机床各个轴的零点偏置异常；轴向的反向间隙异常；电机运行状态异常，即电气及控制部分异常
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我们的生活中轴承几乎无处不在，小到路边的共享单车、家里的家用电器，大到上天的宇宙飞船，下水的航空母舰，没有轴承这一切都无法存在。
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我公司生产的一件直径为500mm、齿宽为135mm，模数为14的齿轮，经过渗碳淬火热处理和磨齿加工后，在装配试车过程中发生断裂失效，为了找出齿轮失效的原因
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近几年来，随着大功率和超大功率光纤激光器的国产化普及，我国激光切割机呈迅猛发展之势，激光切割机从千瓦级跃升到万瓦级，切割能力从仅能切割几mm的薄板发展到能切割几十mm的厚板，激光切割的应用越来越广泛。作为激光切割的辅助气体，通常有氧气、氮气和压缩空气。
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