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可编程控制器（Programmble Controller）简称PC或PLC。它是在电器控制技术和计算机技术的基础上开发出来的，并逐渐发展成为以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术、通讯技术融为一体的新型工业控制装置。目前，PLC已被广泛应用于各种生产机械和生产过程的自动控制中，成为一种最重要、最普及、应用场合最多的工业控制装置，被公认为现代工业自动化的三大支柱（PLC、机器人、CAD/CAM）之一。
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三次元测量仪(Coordinate Measuring Machine, CMM) 是指在一个六面体的空间范围内，能够表现几何形状、长度及圆周分度等测量能力的仪器，简称三坐标。
三次元测量仪可定义为“一种具有可作三个方向移动的探测器，可在三个相互垂直的导轨上移动，此探测器以接触或非接触等方式传送讯号，三个轴的位移测量系统 ( 如光学尺 ) 经数据处理器或计算机等计算出工件的各点坐标(X、Y、Z)及各项功能测量的仪器”。三坐标测量仪的测量功能应包括尺寸精度、定位精度、几何精度及轮廓精度等。
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高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。
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在高精度雷达研制中，需要一个核心微型器件——由金属钼加工而成、直径只有12毫米的球面栅网，栅网里72个梯形小格，小格之间相连的“筋”只有0.12毫米。
不要小看这微不足道的12毫米。由于钼的熔点高达2000℃，国内没有加工设备，国外技术封锁，球面栅网加工工艺就成为制约中国高端产品提高精度的瓶颈。
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在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹
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齿轮加工机床是加工各种圆柱齿轮、锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床。齿轮加工机床的品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮的小型机床，加工十几米直径齿轮的大型机床，还有大量生产用的高效机床和加工精密齿轮的高精度机床。
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为了提高齿轮加工精度和加工效率，到了20世纪80年代以后，国内外开始对齿轮加工机床进行数控化改造和生产数控齿轮加工机床。特别是近年来，由于微电子技术的迅速发展和以现代控制理论为基础的高精度、高速响应交流伺服系统的出现，为齿轮加工数控系统的发展提供了良好的条件和机遇。我们将齿轮加工系统分为全功能和非全功能两大类。
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齿轮加工机床结构复杂、精度高、专业性强，是机床工业发展水平的重要标志之一。我国齿轮加工机床品种齐全，基础较好，具有相当的行业优势，全行业齿轮机床年产超过4000台，其中重庆机床厂年产超过1500台，产量进入世界前列。
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近年来，随着计算机数控技术的发展和普遍应用，齿轮加工机床、加工工艺技术也有了很大的发展，特别是在高精度、大型齿轮加工方面出现了许多新技术。比如新型数控铣齿机，以铣刀代替滚刀，高速、高效地加工大型风电齿轮、核电齿轮；新型螺旋锥齿轮数控加工机床，可以加工多种齿制的螺旋锥齿轮，扩大了机床的适用性；采用新型刀具材料、高速机床实现干切削，既提高了加工效率和加工精度，也解决了绿色环保问题；采用在机检测和计算机补偿技术，提高机床加工精度；机床上配置机械手，实现自动装夹工件，提高工作效率，等等。
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车铣复合机床加工平台最吸引人的地方在于，其能够在一次装夹调试后全面完成工件的加工。现在，CAM软件的发展已经可以使配有B轴铣削加工头的车铣复合机床，在只采用一把刀具的条件下，对工件的内外轮廓表面进行精车削加工。这种新的车床在其精车削加工周期中，只需要一把刀具就能够一步到位地完成工件内外轮廓表面的连续切削加工，再也不需要使用一系列不同形状的车刀。
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本文通过对当前比较热门加工方式的探讨，提出了高效加工的概念；车铣复合加工作为高效加工的手段之一，通过一些实例对此类设备的应用提出了一些建议，同时结合刀具和CAM软件在此领域的应用作了一些探讨。
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作为工作母机的机床工业，是一切制造业的基础，随着社会进步与技术的不断创新，数控机床在医疗领域的运用也日渐宽广。近一段时间来，多轴联动的车铣复合中心机床在精密医疗器材制造领域的表现可圈可点，便是一个明证。
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加工中心一般分为立式加工中心和卧式加工中心，立式加工中心（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴控制的方向发展，五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成五面体的加工。
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BMC—10B(5)五坐标加工中心是国外80年代中期的产品，是我公司90年代从澳大利亚COMMONWEALTH航空有限公司引进的机床。由于长期满负荷运行，原进口数控系统器件老化损坏，机床瘫痪不能运转，影响了我公司国外转包加工和国防某新机的生产。我们与高档数控国家工程研究中心合作，对BMC —10B(5)实施了如下的数控技术改造。
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加工中心一般分为立式加工中心和卧式加工中心，立式加工中心（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。
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龙门式加工中心首先是把相互对立的东西结合为一体，如高刚度和高动态性能，由于动态部件的刚性好、质量轻，所以机床的动态性能高、定位准确。高动态性五轴联动加工中心上方的高架桥可以移动，同立式运行的机床以及龙门式运行的机床相比，机床需要的运动质量比较小。由于这种机床有恒定的质量比，在进行加工时，无需考虑工件的尺寸和重量，而且在刚性和动态性上均可实现对驱动装置的优化设计。
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根据加工工件和工艺的需要进行调整，提供柔性化的解决方案正是HPC高效加工单元的精髓体现。这一加工方案具有广泛的适用性。
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激光加工技术是先进制造技术的一种，它具有很多其它加工方式无法达到的优点同时也具有有很高的柔性，而柔性制造系统作为一种先进的制造系统早已为人们重视，并且在制造领域得到广泛的应用，文章在分析讨论两者的同时，接合当前的制造研究领域的发展趋势，提出建立实现激光柔性加工系统，并分析和探讨了实现它的一些方法和方式，并对该系统的重要组成部分进行了分析和讨论。考虑到激光柔性加工系统的对数据和信息处理的要求会较高，还对系统的误差检测和补偿进行了研究，并对框架机器人的误差补偿建立了几何模型。文章最后认为激光柔性加工系统肯定会得到长足的发展和应用，并提出要将其朝小型化方向的研究进行努力，同时提出可以对系统进行计算机模拟仿真。
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随着复合材料越来越广泛的使用，一些航空航天推进系统，如飞机发动机喷嘴会用陶瓷涂层增加耐高温强度，但同时把加工难度提高到了极致，必须要车铣磨同时进行加工才能保证精度。在加工陶瓷及烧结过的氧化锆等材料的零件时，对于超硬的材料硬车没问题，但是1mm以内的孔和槽，因受限于刀具的强度，铣削和钻削就出现了问题，此时S-191 Linear复合磨削可以解决这个问题，直接把砂轮放在刀库里，同时宝美凭着丰富的工艺经验协助客户选择合适的刀具及切削参数，例如根据材质选择合适的刀具涂层等。对于薄壁变形、应力变形等比较棘手的问题（如一些飞控和远程打击精密件），对于小于0.1mm壁厚零件的变形问题，考虑真空吸盘及冷冻工作台等装夹方式来解决；S-191 Linear双主轴同步夹持工件车削，中间部分最细可以车到0.274mm，这是用其他方法做不到的。
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随着经济的发展，各种产品的技术上的提高，质量的提高越来越快，产品周期也越来越短，所以在机械加工上，要求加工精度越来越高，加工周期短。某些零件希望一次装夹后能够达到全部的机械加工，这就提出了综合加工的要求。
一个铣加工零件，往往需要通过几次装夹，一台立式加工中心和一台卧式加工中心才能完成零件全部加工要求。众所周知，每经过一次装夹，将带来一次装夹误差，装夹次数越多，产生的误差也就越多。所以，如果将一台立式加工中心和一台卧式加工中心组合在一起，这样零件在一次装夹中就能完成所有铣加工，避免了多次装夹所带来的误差。
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